Борис Крикливый: «Наша установка – прекрасная, современная, экономически выгодная…»
Ровно 10 лет назад – 9 октября 2010 года в газете «Калушский химик» было помещено сообщения о том, что на новой установке по производству хлора и каустической соды мембранным методом калушские нефтехимики получили первые килограммы хлора…
И это было важное событие не только для коллектива общества «КАРПАТНЕФТЕХИМ», а и Калуша, Прикарпатья и всей Украины. Ведь введение в действие современного производства знаменовало переход всего калушского нефтехимического комплекса на новую технологическую схему работы, к которой через полгода добавится еще одно новое производство – поливинилхлорида суспензионного (ПВХ-С).
Но сегодня мы будем вести речь об установке-юбилярке и ее коллективе. А моим собеседником будет хорошо известен среди калушских нефтехимиков специалист-хлорник, ветеран предприятия Борис Крикливый.
– Борис Изотович, вам пришлось быть как участником закрытия старой установки по производству соды каустической диафрагмовым методом, так и в числе главных строителей новой – ХиКС-ММ. В чем состояла необходимость сооружения нового производства?
– К тому времени на предприятии эксплуатировались две установки по производству каустической соды и хлора путем электролиза диафрагмовым методом. Их проектная мощность составляла соответственно 66 и 125 тыс. тонн товарной каустической соды. А хлор образовывался из технологического процесса как побочный продукт и использовался в ходе производства хлористого винила.
Обе эти установки были спроектированные и построенные в расчете на оборудование, которое было изготовлено на предприятиях бывшего Союза. Но за 20 и больше лет их интенсивной эксплуатации как сооружения, коммуникации, так и самое оборудование физически и морально устарели. Основной продукт – каустическая сода через очень высокую энергоемкость производства и низкое качество становилась не конкурентоспособной на внутреннему и особенно на внешнем рынке. А еще неудовлетворительное состояние оборудования создавало серьезную угрозу здоровью обслуживающего персонала, населению города и ближайших сельских населенных пунктов.
Чтобы как-то улучшить экологическую ситуацию, надо было обновлять оборудование, в частности диафрагмовые елетролизеры, но не было чем. Необходимы были, например, новые катоды, которые тогда изготовлялись в российском городе Дзержинск, но там уже приостановили их производство. Ведь в 90-х годах и в России тоже уже думали о переходе на мембранный метод производства хлора.
– В чем состояло основное преимущество мембранного метода?
– Когда решался вопрос о том, какую технологию по производству каустической соды и хлора нужно внедрить, то тогдашний главный инженер предприятия Георгий Кунев настоял на том, чтобы в новой схеме производства отсутствовал сжиженный хлор, а сразу газообразный поступал с установки в цех по производству хлористого винила.
Принятие именно такого решения связано с тем, чтобы не сохранять редкий хлор на склад, что имело место на старых производствах. Ведь согласно соответствующих государственных нормативных документов, тогда разрешалось сохранять на территории предприятия до двух тысяч тонн сжиженного хлора, хотя были моменты, когда там находилось и до трех тысяч тонн, а еще также в цистернах на подъездных колеях. Все это создавало очень большую экологическую опасность, а поэтому фактор безопасности мембранного метода производства имел здесь основное значение.
Важной составляющей нового метода было и существенно высшее качество продукции. Особенно каустической соды, которая сегодня имеет повышенный спрос как в Украине, так и далеко за ее пределами.
– А разве каустическая сода калушского производства не имела потребителей во времена Союза?
– Имела, но лишь во времена так называемой плановой экономики, когда заведомо знали куда и сколько той или другой продукции нужно отгрузить. Но уже в первые года независимости Украины, когда стали закрываться хлопчатобумажные комбинаты, целлюлозно-бумажные заводы, в частности и Жидачивский, все больше ощущались трудности со сбытом каустической соды. Фактически единым ее потребителем тогда был Николаевский глиноземный завод. Но, чтобы ее туда поставить, надо было выиграть конкуренцию у производителей из таких городов, как Первомайск Харьковской области и Днепродзержинск, что на Днепрпетровщине. Николаевцы могли тогда выбирать, потому что важное значение имели качество продукции и расстояние к производителю.
– Борис Изотович, а насколько тогдашний персонал цехов, которые прекратили свою деятельность, был готов к освоению новой технологии?
– Часть работающих из этих подразделений трудоустроилась на других производствах предприятия, а части было предложено перейти на новое производство, которое строилось и которое в середине 90- годов возглавил генеральный директор ООО «КАРПАТНЕФТЕХИМ» Иван Пидсадюк.
Что касается нашей готовности к освоению новой технологии, то теоретическое представление о ней мы имели. Но когда непосредственно, стало понятно, что она намного более сложная и требует дополнительных знаний, практических навыков и новых подходов к ведению технологического процесса. Оборудование – импортное и дорогое, тогда как мы до этого работали на советском, которое можно было и отремонтировать, и заменить.
Из тех специалистов, кто принимал участие в пуске новой установки, еще сегодня работают в коллективе начальник цеха Владимир Оленич (мы тогда были с ним заместителями у Ивана Михайловича), а также Сергей Иваськив, Игорь Выргало, Николай Коцеловський, Марьяна Колос, Роман Ковальчук.
– Что более всего вам запомнилось в ходе освоения новой установки?
– Установка была построена по технологии немецкой фирмы UHDE, которая была и генеральным подрядчиком ведения всех работ. То есть при участии немецких специалистов велось все строительство и освоения технологии. Смонтированное оборудование тоже в основном было немецкого производства, хотя отдельные узлы и механизмы были и из других стран Европы.
А вот осваивать практические навыки как уже опытным специалистам, так и тем, кто пришел в коллектив после окончания ВУЗ, было сложно. Много нам в этот период помогли немецкие специалисты, которые принимали непосредственное участие в ведении всех пусковых работ, передавая нам свои знания и опыт. Вместе с нашими операторами и другим технологическим персоналом они в первые дни работы установки выходили в смены, настраивая оборудование и контролируя действия наших работников.
Большое значение в успешном освоении новой технологии имело и то, что ядро производства – операторы и главные специалисты прошли обучение на аналогичном производстве в польском городе Вроцлав, которое было построено тоже фирмой UHDE, и побывали и ознакомились с работой некоторых установок в самой Германии.
Что касается тех больших сложностей, с которыми пришлось столкнуться в этот период, то это была наша малая осведомленность с компьютерной техникой, что в начале усложняло ведения технологического процесса.
– Но в истории еще совсем новой установки был период ее, можно сказать, второго рождения. Как проходил ее пуск в 2017 году после почти пятилетнего простоя?
– Весна и июнь 2017 года – это на самом деле был период второго рождения установки. После продолжительного и до сих пор неведомого в истории эксплуатации таких производств простоя надо было начинать работы сначала по росконсервации оборудования, а потом его поэтапного введения в действие.
Наша установка – прекрасная, современная, экономически выгодная и не идет в никакое сравнение с теми, что были раньше. Она также имеет перспективу для стабильной работы на несколько десятков лет. Но ради продолжения ее технологической современности нужно идти в ногу с жизнью, постоянно внедряя новинки той же фирмы UHDE и других. Думаю, что в скором времени настанет потребность в замене электролизеров на более экономически выгодные и более надежные в эксплуатации. Коллективу установки по силам эти и другие новые испытания. И я рад, что приложил и свои усилия для надлежащей работы установки.
Разговор вел Анатолий Гетьманчук.
